唐首马铁矿指挥中心。
清晨，首钢矿业唐首马铁矿集中操控室内，技术人员端坐屏前，轻点鼠标，即可实现生产全流程设备管控，无须再像过去那样奔波于现场调试设备、核对工况。
曾经，岗位人员需要每天穿梭在各个生产点位，反复手动调节阀门、处置生产波动，高强度重复操作是常态。如今，一场智能化变革，彻底告别了选厂的“人海战术”。一组数据见证了转型的成效：选系统日均人工干预生产次数从改造前的61.7次降至4.3次，降幅高达93%。
这一场景的蜕变，正是唐首马铁矿智能化升级的生动缩影。近年来，唐首马铁矿深耕“一引领两融合”，锚定“黑灯工厂”建设目标，聚焦选矿生产痛点难点，组建专项技术攻关团队，扎实推进设备技改升级、智能系统搭建、数据迭代赋能等重点任务，持续提升设备自主运维与智能调控能力，推动选矿生产从“人工主导”向“智能驱动”的跨越式转型，实现了提质、增效、降本、保安全的全方位升级。
硬件换芯：拆除人工值守“硬壁垒”
智能化改造前，选系统全流程设备运转高度依赖人工现场值守与实时操作。受矿石品质、物料湿度、设备工况等动态变量影响，生产工艺处于波动状态，岗位人员唯有不间断地巡检、反复调试设备，以保障生产有序推进。这种模式不仅人力成本投入高、员工劳动强度大，还存在操作滞后、调节精度不足、人为误操作等问题。人工干预难以精准适配瞬息万变的生产工况，易引发物料输送不均、工艺参数失衡、设备运行异常等问题，直接影响生产稳定。
痛点就是攻坚方向，短板就是提升空间。攻关团队立足实际问题，靶向推进设备智能化升级。他们全面摸排现场26台手动阀门设备，结合工序重要度与工况紧迫度建立分级改造清单，细化施工方案与推进节点，分批分步实施自动化升级工程。聚焦预选、磨选、浓缩、精矿处理等核心工序，完成各关键点位阀门的电控化改造，实现所有核心调控设备的远程上位自控。技改落地后，岗位人员无须往返现场，在集控室即可远程完成各类阀门的开度调节与启停管控，单组阀门调控耗时不超过2分钟，单人可同步管控多台设备。
硬件电控升级，终结了高频次、重复性的现场手动作业，既大幅降低了员工劳动强度，消除了现场操作的安全隐患，又有效规避了因人为操作偏差引发的工艺波动，让选矿生产调控更精准、运行更稳定，为全流程自动化运转筑牢了硬件根基。
软件赋智：装上自主调控“智慧脑”
硬件升级实现了设备远程集控，但初期仅支持手动远程操作，尚未形成自动化闭环调控。生产中仍需人员紧盯界面、频繁手动调参，单班次阀门调节频次高达240余次，平均每2分钟就要完成一次工况调整，只是将“现场奔波操作”变成了“电脑高频点控”，人工干预的核心痛点并未彻底解决。与此同时，高频人工管控带来的调参不及时、幅度偏差等问题，仍会打破工艺平衡，引发物料失衡等状况，导致生产稳定性下滑。
为打破人工管控局限，团队联动技术部门与矿业计控室组建联合攻关小组，确立“去人工化、自主适配、智能调控”目标，启动软件系统的智能化迭代升级。团队结合各工序生产特点与运行痛点，有针对性地研发适配全流程自动化控制模型，先后开发出细破机智能给料、高压辊磨自适应清堵、精矿膜泵一键运行等11套专属自控系统。
全新的智能自控系统以程序自动化替代了人工调控，重构了生产管控模式。系统可实时采集、分析全域生产数据，并根据工况动态自主微调参数、调控设备、处置异常，无须人工高频介入。软件升级后，单班次人工调控频次大幅压缩，日均调控次数从240次降至100次以内，真正实现了选矿生产从“人工经验操作”到“智能程序自控”的核心转变，人力效能、生产调控精准度与时效性显著提升。
数据赋能：激活精准稳产“新动能”
硬件升级与软件自控落地后，唐首马铁矿持续深挖智能化提质潜力，聚焦自控系统固定参数适配性不足的难题，依托大数据破解复杂工况下的生产调控短板。以往，参数调控难以适配矿块尺寸、物料湿度、设备工况的动态变化，易出现工艺匹配度不足、系统调节滞后等问题。为此，团队复盘近年来生产数据，聚焦设备电流、物料流量、泵池液位、皮带负荷等核心参数，通过横向对比、分类复盘、深度研判，提炼出不同物料状态、供矿条件下的工序衔接规律与设备最优运行参数区间，搭建起动态可调、全域适配的标准化工艺参数体系，实现了生产工况、设备状态、物料指标的全天候智能监测与闭环调控。
高压辊磨工序的智能迭代是数据赋能的典型成果。该工序极易受物料含水量影响，湿粘矿料易粘连辊筒，造成研磨工况紊乱、成品合格率下降、能耗攀升等问题。传统系统仅能固定参数调控，无法预判物料粘辊等隐性异常，问题处置完全依赖人工经验，误差大、滞后性强。
技术团队依托大数据分析，精准捕捉物料粘辊、工况异常的前置数据特征与运行规律，全面升级自控系统，新增全域感知、数据研判、风险预判功能。升级后的系统可提前识别湿料粘辊风险，动态适配调控参数，从源头根治工况波动、产能损耗、成品不稳等问题，彻底摆脱了生产对人工经验的依赖。
层层递进的智能化技改，让选矿作业区实现了全方位蜕变。近半年来的运行数据显示，作业区日均人工干预次数降至4.3次，综合降幅达93%，智能化转型成效凸显。全新的生产模式不仅降低了岗位劳动强度、杜绝了人为操作损耗，更大幅提升了生产稳定性与设备运行效率，为选矿“黑灯工厂”建设夯实了根基。
如今，智能调控已成为选矿生产的常态，岗位人员的工作重心从机械重复的操作，转向设备运维、参数优化、技术迭代等精细化、高价值工作，人力价值得到充分释放。此次智能化变革，是唐首马铁矿积极践行“一引领两融合”、深耕数智赋能的生动实践。
智能转型不止步，提质增效再升级。下一步，唐首马铁矿将锚定“黑灯工厂”建设目标，持续迭代自控模型、丰富智能应用场景、压缩人工干预空间，以数字化、智能化稳步实现“现场零操作、设备零点检、工艺零巡视、运行零干预”的远景目标，为把唐首马铁矿打造成为国内一流的安全、绿色、高效、智能地采矿山贡献力量。