盛夏鏖战，攻坚正酣。利用1700单元年修契机，首钢京唐冷轧部设备室技术组攻坚团队大胆攻关，高效推进1700毫米酸轧产线轧机主传动变频器国产化替代改造，六天内完成全部施工调试，一次性带负荷试车成功，设备运行平稳，参数全面达标。自此，1700毫米酸轧产线核心传动装备实现从“依赖引进”到“自主可控”的历史性跨越。

直面痛点

长期以来，1700毫米酸轧产线轧机主传动核心装备高度依赖国外进口设备，采购成本高、运维费用贵、备品备件供货周期长等痛点突出，且核心控制算法、传动逻辑、通信协议被国外厂商独家封锁，设备故障处置、系统升级迭代均需依赖外部技术支持，不仅造成生产运维被动滞后，更使生产线核心环节长期受制于人，严重制约企业稳产高产与提质增效步伐。

首钢京唐大力推广设备国产化，为项目攻坚提供了全方位的兜底保障。冷轧部直面痛点，主动对接国家《产业结构调整指导目录（2024年版）》内容，超前谋划、科学决策。2025年初即启动多轮技术论证，联合国内头部变频器企业反复比选方案，严格遵循“最大利旧、一用一备”核心原则，逐项校验电压等级、传动功率、响应速度与控制精度，确保国产设备综合性能全面对标进口设备标准。同步制定翔实的施工组织方案与应急预案，为攻坚轧机主传动变频器国产化打下坚实基础。

六日破局

国内同类型大型轧机主传动变频器国产化改造成功案例稀少，项目实施阻力重重。为此，冷轧部设备工程室组建专项技术攻关团队，召开攻坚会，统一全员思想、提振团队作战信心，为一线作业人员吃下“定心丸”。在连续六天的奋战中，项目团队迎难而上，逐一攻克设备安装、通信兼容、控制精度三道核心难关，彻底扭转1700毫米酸轧产线主电机变频器核心设备、底层技术长期受制于人的不利局面。

设备安装环节，传动室空间狭小、柜体密集、新旧线缆交错，且原有系统24小时在线运行，容错率极低。区域骨干刘玉起、鲁松、孔维涛全程牵头负责现场施工，前期逐点位勘测、精准标记在用与闲置线路，反复优化布局方案，摒弃常规走线模式，精细化规划线缆走向与检修空间。施工中采用分段作业、逐线核验、隔离防护，全程盯守，杜绝震动、误触、干扰。最终实现新旧设备无缝衔接，施工全程零失误、零干扰、零影响，未对在线系统造成任何扰动。

设备安装刚搞定，通信兼容又遇难题。国产变频器支持PROFIBUS-DP协议，而进口设备系统仅支持DeviceNet专用通信，两类协议无法直接互通。若依赖外方技术支持，成本剧增且受制于人。技术骨干孙抗、韩有贺、王健顺主动担当，多方查阅进口技术资料，深度拆解系统配置逻辑，历经多轮模拟调试与现场验证，最终完成PBLINK模块组态配置，成功搭建原有进口系统与国产变频器之间稳定的数据传输通道。此项技术彻底摆脱了对海外厂商通信技术的垄断，为冷轧后续产线批量开展同类产品国产化替换扫清了核心技术障碍。“设备调试时大家吃住在现场，全天候轮班作战。遇到信号干扰问题，我们就从电源到终端逐段排查，围在控制柜前反复比对每一组数据，光电机运行曲线就分析了上百组。”技术骨干孙抗回忆道。正是这种“不放过任何一处微小数据偏差”的较真劲儿，为项目成功奠定了坚实基础。

试运行中，轧机张力控制精度直接影响产品质量。团队有序开展速度电流响应测试、启停连锁模拟、高低速轧制及满负荷动态联动测试。面对产线轧制力波动的突发状况，首席作业长关军第一时间赶赴电气室，带领团队逐条比对实时运行数据，迭代优化底层控制逻辑、精细校准系统参数，彻底消除设备运行潜在隐患。

经过全体成员的不懈努力，整套国产化轧机主传动系统一次性调试成功、顺利投产运行，速度、电流响应精准可靠，多机架联动顺畅，张力控制稳定，全部工艺参数持续运行于最优工况。

降本稳产

此次1700毫米酸轧产线轧机主传动国产化改造顺利落地，打破技术垄断，彻底终结外资在轧机中压传动领域的长期技术壁垒，填补了企业核心传动装备国产化的应用空白。

变频器国产化改造降本增效成效突出，同等技术参数的国产整套变频器成本显著降低，一次性投入大幅缩减。依托国内完备产业链，供货周期短、服务响应快，全生命周期维保成本得到有效管控。大额降本与供应链安全同步实现，产线长期稳定运行得到坚实保障。此外，改造全过程还形成了可复制、可推广的国产化改造经验，为培养懂设备、通调试、善攻坚的复合型技术队伍提供了有力支撑。

道阻且长，行则将至。冷轧部将持续深挖国产装备运行效能，稳步推进更多关键设备自主替代攻坚，坚持技术自立自强，赋能产线提质增效，为企业高质量发展贡献冷轧力量。