近日，首钢长钢炼钢厂连铸作业区围绕Q355B连铸坯由5号机热送改为8号机直轧后的工艺适配难题，开展中包水口内径专项攻关。通过系统分析、科学试验与精准选型，成功破解因水口不匹配引发的铸坯温度偏低、连浇炉数受限等关键问题，为直轧工艺稳定顺行筑牢根基。

此次工艺调整源于Q355B连铸坯生产路径升级——由原先的5号机热送轧制转为8号机直轧。新工艺对开轧温度提出更高要求，而原内径18毫米的中包水口在塞棒中包上下炉连浇交替时，受拉速降低影响，铸坯温度明显下滑，难以满足直轧开轧温度要求。面对瓶颈，作业区迅速组建攻关团队，扎根现场反复研讨，决定分两步开展水口规格试验。首先试制内径22毫米的水口，测试表明，其虽能基本满足开轧温度，但在中包后期控流能力下降，铸坯质量波动，连浇炉数未达预期。紧接着，团队又制作了内径19毫米的中包水口进行试验，效果良好，既满足了直轧开轧温度要求，又保持了良好的后期控流效果，连浇炉数稳步提升3炉。

经改进，采用内径19毫米中包水口后，在连浇上下炉交替过程中，铸坯温度始终稳定在直轧要求范围内，中包后期控流精准可靠，直轧率明显提升，Q355B连浇炉数实现有效突破，同时能源消耗得到切实降低，为产线高效低耗运行提供了坚实保障。