“以前拆装一次传动轴最少要15分钟，又沉又累；现在两分钟就能搞定，省时省力又省心！”在首钢水钢博宏公司制造修理车间电机修理综合班作业现场，试验工肖利一边熟练操作7.5吨传动轴动平衡试验设备，一边讲述作业中这一新变化的关键，竟是一个不起眼的小小法兰盘。
电机修理综合班承担着电机修理的关键环节——传动轴动平衡试验，每月至少开展20次。过去，由于待检转子轴承尺寸不一，职工每次试验前都要费力拆卸、更换整根沉重的传动轴。
“忙了一天，浑身乏累，最怕搬卸时零件滑脱砸到人。”试验工胡林鹏回忆起往日的作业难题，感慨不已。为解决安全问题，班组职工为传动轴加装了一个可自动升降的支撑底座，彻底杜绝了配件掉落风险。然而，安全难题解决了，效率偏低的“堵点”依然存在。如何在保障安全的前提下提升效率，成为摆在大家面前的新课题。
大家集思广益，纷纷出谋划策。关键时刻，胡林鹏提出技改思路：“咱们班组车工、钳工、焊工、电工样样齐全，凭着手里的手艺，不如自己动手加工法兰盘，从结构上改一改！”提议一出，全员一致认可。班组迅速启动自主技改工作。综合班虽然人数不多，但工种齐全、人手精干，每名职工都具备过硬的实操技能。为严控改造成本，大家坚持就地取材，筛选车间废旧闲置备件进行加工，实现了零成本技改。车工王鹤江、蒋先卫负责裁切废旧钢材，精心打磨法兰盘毛坯；钳工胡林鹏、陈春兰反复比对设备参数，调试适配精度；焊工、电工同步跟进，完成设备加固与电路优化。全员分工明确、协同配合，全力推进技改工作。
技改之路并非一帆风顺。第一次制作的法兰盘试装后出现尺寸偏差，无法满足设备运行要求。面对问题，大家没有退缩，而是对照设备原始数据反复测算调整，不断微调加工尺寸、优化细节。最终一个精度达标、适配性强的法兰盘终于成功制作完成。
近期，自制的法兰盘已正式投入使用，成为设备衔接的关键部件。过去，传动轴动平衡试验需要来回拆装笨重的传动轴，费时费力；如今，只需加装自制法兰盘，便可适配不同规格的轴承转子，轻松完成试验工作。操作更加简便，不仅有效减轻了职工劳动强度，也显著提升了作业效率。