通钢公司轧钢事业部党委以“一引领两融合”群众性主题实践活动为引领，依托职工创新工作室深耕设备技术改造，为轧钢生产线稳定顺行筑牢设备根基。由苑锰创新工作室牵头实施的精棒线主断路器国产化升级项目，成功破解进口设备依赖难题，实现效率提升与成本优化的双重突破。

长期以来，精棒线传动进线低压空气断路器始终依赖进口ABB产品，在运行中逐渐暴露出三大核心痛点。一是设备故障风险难控。断路器达到特定通断次数后易突发故障，且原有设备缺乏次数监控功能，维护人员无法预判故障节点，导致传动室断路器故障频发。二是维护成本居高不下。单台进口断路器备件价格高达3万至4万元，并且随着设备逐步接近使用年限，备件更换频率与成本持续攀升。三是更换效率低。受柜内空间限制，单次更换需耗时约3小时，严重影响生产线连续作业，成为制约生产效率的“瓶颈”问题。

面对这一技术难题，苑锰创新工作室秉持“创新破局”理念，由成员谷照冰、崔广鹏牵头成立专项攻坚组，深入生产现场，与轧钢工、电工、主控工开展多轮调研，并结合设备运行实际情况，制定了“监控+结构”的双优化改造方案。一方面，重构设备监控体系，以断路器使用次数为核心标准，通过修改控制程序与线路，新增合闸次数计数器，实现设备运行数据实时可视化。当使用次数接近厂家设定的上限时自动预警，让维护从“被动抢修”转向“主动预判”。另一方面，优化设备安装结构，将原有固定式断路器升级为抽出式设计，彻底摆脱柜内空间限制，大幅提升设备的可维护性。

苑锰带领创新工作室成员借助阶段性生产契机，顺利完成精棒线一架、五架主传动柜内断路器的国产化置换改造。改造后，设备故障发生率明显降低，最大使用周期与运行效率同步提升；断路器故障更换时间从原来的3小时压缩至20分钟；备件成本降至进口产品的三分之二，降低了采购成本。

此次主断路器国产化升级改造是苑锰创新工作室在技术创新与成本控制领域的又一标杆实践，不仅充分展现了工作室成员的专业素养与创新精神，更以“小改造”撬动“大效益”，为轧钢事业部实现长期降本增效目标提供了坚实的技术支撑，也为后续更多进口设备国产化替代积累了宝贵经验。