通钢公司炼铁事业部聚焦生产关键环节，以职工合理化建议为重要抓手，着力在优化生产流程、降低能耗成本、保障设备稳定运行等方面激发全员创新创效活力，为生产稳定顺行筑牢坚实基础。

优化抓渣节点

天车用电“降下来”

“之前三台天车平均承担抓渣任务，未充分考虑电价峰谷差异，用电成本一直较高。”2号高炉水渣天车班班长张智勇在日常工作中持续关注用电成本的优化空间。通过对天车作业规律、峰谷电价时段以及抓渣任务量的反复分析，他提出了“分时段优化天车配置”的建议：在电价较高的白班峰时段，仅安排1台天车进行抓渣作业；在电价较低的谷时段，则调配2台天车同步进行抓渣、装火运及汽运工作，实现作业效率与用电成本的最优平衡。

该建议实施后成效显著，2号高炉水渣天车的月度用电量明显降低，每月可节约成本约0.6万元。“只要用心观察、勤于思考，就能从日常操作中发现降本增效的小窍门。”张智勇表示，这一成果也激励他继续在岗位上探索更多优化可能。

攻克设备故障

高炉顺行“有保障”

开口机是高炉炉前作业的关键设备，其运行稳定性直接影响出铁效率。此前，2号高炉炉前开口机月均故障达4.6次，成为影响生产的“堵点”。炉前班大班长黄绪渭主动牵头攻关，通过细致排查，发现“易损件更换不及时、高温加速部件老化”是主因。为此，他提出“分班次精细化点检+部件防护强化”的改进方案：白班由专业点检员在每次开铁口后全面检查开口机小车，及时更换胶垫、密封圈和油管等易损件，并对渗漏点进行补焊；夜班则由铁口助手在点检员的指导下重点检查关键部件，确保隐患“日清”。此外，他还建议为易受高温影响的油管加裹石棉绳防护，定期在小车轨道添加润滑剂，减少运行阻力。

“现在开口机故障率大幅降低，出铁作业更加顺畅，大家也更安心。”黄绪渭说。改进后，开口机月故障次数下降50%，设备稳定性显著提升，为高炉长期稳定顺行提供了坚实保障。

规范除尘启停

用电消耗“严管控”

公辅作业区环保料场的除尘风机是保障厂区环境的重要设备，但原有运行模式存在电能浪费的问题。“之前风机只按峰谷平调整频率，新转运除尘、新配料除尘、老转运除尘风机，正常上料时运行35赫兹，停料时调整为15赫兹，电流仍为约1.2安，相当于空转做无用功。”公辅作业区机械点检员许程在日常巡检中发现了这一问题。他认为，如果能根据生产实际调整风机启停，可节约大量电能。

通过对料场生产计划与上料周期的梳理，许程提出“按停料时长精准控制风机启停”的建议：重新制定除尘风机启停管理办法，停料超过2小时即停机。这一建议实施后，料场除尘风机用电消耗大幅下降。数据显示，新转运、新配料、老转运除尘日平均电量降低1308千瓦时，年节约电费约44万元。“节能不是‘一刀切’，而是要结合生产实际找对方法，这样才能既不影响环保效果，又能把电能用在‘刀刃上’。”许程说。

以上几个小建议只是通钢公司炼铁事业部挖掘职工潜力降本增效的小缩影。下一步，该事业部将继续完善合理化建议激励机制，鼓励更多职工立足岗位创新，让“小建议”汇聚成降本增效的“大力量”，为通钢公司发展注入新动能。