进入四季度，首钢贵钢坚持严细苛求，钢业以精细管理、技术创新、痛点攻坚为抓手，量身定制差异化提升方案，在降本增效、技术突破上取得显著成效。

错峰管控+工艺革新，实现技经指标提升。炼钢事业部坚持以“避峰就谷”用电管控为核心，精打细算降本增效。通过精心调度电炉生产、精炼炉到站及开浇时间，制定日、周、月精细化生产计划表，11月份，生产计划命中率达98.88%，同比提升8.61个百分点。依托工艺优化，减少LF炉精炼时间，通过优化出钢合金化工艺、增加出钢铝加入量、钢包“瘦身”等措施，每炉平均精炼时间压缩至44.85分钟。改进连铸开浇方式为自动开浇，成功率保持99%以上，每炉浇铸周期较2024年四季度缩短1.18分钟。设备管理上推行错峰检修，建立功能精度保障清单，11月份，设备故障停机率降至0.77%，全年谷电利用率提高9.76个百分点。

创新技改+流程优化，小投入撬动大效益。轧钢事业部以“五小”创新为突破口，针对中空钢线650轧机一机存在的痛点问题，实施自动喂钢技术改造。通过优化生产控制逻辑、作业流程，升级机前自动控制系统，不仅将操作人员配置优化，更降低了运维人员劳动强度与作业风险。改造后，200方轧制生产稳定性显著提升，成材率同步提高，风、水、电、气等能源单耗持续下降，实现了人力、效率、环保的多重优化，以精准技改实现“小投入”撬动“大效益”的突破。

组合创新+旧件复用，破解难题增效益。钎具制造公司聚焦静电喷涂作业线痛点，推出“自动润滑+旧件复用+高效更换”组合方案。针对高温环境下传动链条易锈蚀、卡顿问题，加装自动润滑装置从根源减少磨损。创新更换工艺，利用电机前端短轨道实现新旧链条循环更换，将150米链条更换时间从1—2天压缩至半天。坚持旧件复用原则，搭配部分新购配件，使单次更换成本降低1万元。该方案已推广至长喷涂作业线挂轮链条更换，后续将进一步拓展至其他高温、高磨损设备，通过技术迭代实现规模化降本增效。

钢业精准发力、同向攻坚，以针对性举措破解生产痛点，用创新实践夯实“过紧日子”理念，在四季度冲刺关键期实现质效双升，为企业高质量发展注入持续动能。