布局不同、适配不足，绝不能将就！面对热检信号与品种规格不匹配导致的尾钢优化效果不佳问题，首钢长钢轧钢厂棒线作业区电气组组长王进青的态度十分坚决：“眼里揉不进沙子！”

尾钢优化，是指对轧制过程中产生的尾部钢材进行处理的技术方法，其质量直接关系到生产效率和成材率。因此，哪怕只有微小的提升空间，职工们也积极思考，努力打通“卡点”“堵点”，力求实现更优效果。

棒线生产线南、北高棒生产工艺布局存在差异，且南高棒轧钢生产工艺流程与北高棒的长度不同，在生产不同规格热轧带肋钢筋直条时，倍尺计算，尤其是尾钢长度，很容易出现偏差。在南高棒生产热轧带肋钢筋时，直径12毫米和直径14毫米的尾钢优化采用8号轧机后热检信号，直径16毫米及以上规格的尾钢优化采用4号轧机后热检信号。但当轧钢工艺调整后，如果北高棒直轧热轧带肋钢筋直径12毫米和直径14毫米时仍沿用4号轧机后热检信号来优化尾钢，就会发生较大计算偏差，导致长尾钢或短尾钢，进而引发高速区堆钢，严重影响棒线生产的安全与高效。

为解决这一问题，王进青坚持每日蹲守生产现场，密切跟踪轧制过程中尾钢长度的变化。经过细致观察和分析，他提出在原有北线4号轧机后热检信号装置的基础上，在8号轧机后也增设一套优化热检信号装置。就是说，在北高棒直轧直径12毫米和直径14毫米时，两个“电子眼”可同步监控钢坯运行状态，准确计算轧制总长度和优化倍尺根数，从而保障尾钢长度稳定，使倍尺尾钢优化程序更加精准可靠，有效满足了轧钢生产要求，也彻底解决了因短尾钢导致的工艺堆钢问题。

改造前，每月会有3次因长短尾钢导致的堆钢现象，自增设热检信号“双保险”后，此类堆钢现象被完全杜绝。原本每次堆钢故障需40分钟处理，还伴随材料更换和修配成本，如今已经大幅减少。这一举措在提升生产效率的同时，每年可降本增效约24万元。