近日，由首自信公司首迁运行事业部青年团队自主创新设计的“轧机传动系统离线测试双工装”，成功在首钢股份冷轧作业区运维工作中应用，极大地提高了工作效率，减少检修作业人员50%，缩短作业时间近70%。

实现“零”的突破，轧机运维工作开启全新模式。以往，首迁运行事业部运维人员在冷轧作业区轧机辅助传动逆变柜单元测试受到条件限制，测试过程中，容易引发设备短路风险，存在安全隐患。为解决这一问题，首迁运行事业部运维人员不断尝试和探索，研发出最优化的设计方案。

任务初始，首迁运行事业部技术工程师安磊主动请缨，担起重任，他经过一次次反复研讨、改进、尝试，最终不负众望，成功研发出轧机系统辅助传动离线测试工装。投入使用后，运维人员可以在线下从容地对设备和软件进行操作练习，极大地提升了故障采集、参数备份、修改等操作的工作效率，为冷轧产线传动区域运维工作开辟出全新的模式。目前，该工装已在冷轧产线成功应用上线，成效显著，为同行业解决类似问题提供了极具价值的借鉴经验。

从“辅传动”到“主传动”，创新灵感层层递进。轧机系统辅助传动离线测试工装的成功应用，也进一步激发了广大职工的创新热情，首自信公司职工不断对现有工装进行优化、改进和完善，力求研发出更多实用的新工装，以提升生产运维工作的高效性和安全性。

首迁运行事业部点检工程师周亮从辅助传动工装的成功经验中受到启发：“既然辅助传动可以优化，那主传动测试是不是也可以提升创新？”此想法一经提出，立刻得到了团队成员的积极响应。大家围绕该设想，展开对轧机系统主传动离线测试工装的深入研讨。经过一番激烈的头脑风暴，团队开始着手研发轧机主传动变频器单元多功能测试工装。

项目研发之初，研发团队面临诸多困难和不利因素，周亮带领团队，一头扎进项目研发中。大家加班加点一起讨论整改方案。随着思维碰撞、相互启发，项目研发在团队的努力下逐渐形成巧妙构思和精心设计，并经过反复摸索与实验，最终得到解决方案。为了节约研发成本，周亮经常光顾车间废料斗和废旧备件库。他对废料斗里的小轱辘、板桌桌腿、施工剩下的线缆槽，以及多年积攒的机件零件和专用电缆逐一进行分类，寻找它们在研发中的“用武之地”。多年的工作经验使周亮对各领域专业触类旁通，再加上工作之余的学习与摸索，他总能在关键技术难点上寻找到突破口，成功解决问题。研究电路，找器件、单板进行电路改造……经过长达三个多月的精心设计，终于完成了测试柜的内部布局，以及冷却系统等一系列功能特性的实现。改造前，主传动测试只能利用等待检修时的停机时间进行测试，完成测试一台套全流程需要3个多小时。轧机系统主传动离线测试工装的应用，彻底解决了这一问题，实现了离线测试，使产线停机测试时间从十几个小时直接变为 “0”，把原来3个多小时的工作量缩短到1个小时，极大地提高了设备和运维人员的安全保障系数。