2025年，首钢集团“两会”立足“十四五”收官与“十五五”开局的战略交汇点，以创新驱动、经营管理和企业发展三大维度为纲，为集团高质量发展锚定了方向、明确了路径。化产生产系统作为焦化产业链上的重要环节，既是技术创新的“试验田”，也是降本增效的“主战场”。在深入学习首钢集团“两会”精神的过程中，化工作业区党支部始终以“化产之问”叩击思想：如何在煤气净化、化产品收率等传统领域实现突破？如何将集团战略转化为作业区一线的具体行动？作业区通过反复研读会议精神、对标实际，进一步明确了“创新破局、实干筑基”的工作主线，力求在化产领域书写新答卷。

聚焦技术创新，激活化产链条的“化学反应”

集团“两会”将“高性能阻尼钢”“输氢管线钢”等核心技术研发列为重点任务，这为化工作业区提供了明确的技术攻关方向。化产煤气净化技术的提升以及化产品收率的提高、生产成本的降耗等，不仅是支撑公司后部煤气使用单位的关键环节，更是化产品实现价值跃升的突破口。

以高效设备助力创效。化产粗苯工序是提高化产创效的重点部分，结合多年生产实践，我们推进“高效转化效益”的工艺选型，将160万脱苯塔升级改造，使用新型垂直筛板塔对介质进行蒸馏操作，可节约蒸汽用量40%，同时增加粗苯收率1公斤/吨焦，年创效益约700余万元。

攻关生产技术瓶颈。针对煤气净化环节的初冷器冷凝液喷洒问题，作业区尝试“过滤+支管改造”工艺改造，将冷凝液喷洒管堵塞率降低90%，喷洒管检修处理效率提高50%，每年减少检修成本10余万元。

深化智能化场景应用。在化产品储运环节，我们搭建“自动化联动系统”，通过新增储罐液位与送苯泵自动连锁+送苯管道快切阀组，实现苯类产品库存动态监控、泄漏预警和自动调度，安全隐患响应时间缩短至30秒以内。同时，作业区新增煤气火炬自动装置，实现了煤气管网压力的自动调节及自动放散点火功能。实践表明，智能化不是“高大上”的空中楼阁，而是解决一线痛点的“利器”。

践行精益管理，锻造化产降本的“钢筋铁骨”

面对集团“极低成本”战略要求，化工作业区聚焦“全成本管控”和“化产品价值挖潜”，构建“全要素、全流程、全员参与”的精益管理体系。

向工艺优化要效益。焦化生产工序新增上升管余热回收工艺，通过实施上升管余热回收工艺，可将高温余热转化为蒸汽或电能，实现能源高效利用，助力企业降本增效和绿色转型。化工作业区粗苯蒸馏生产系统借助余热回收蒸汽替代煤气管式炉富油加热工艺，可有效节约煤气用量。

向精准管控要效率。在化产工序中，我们推行“生产流程动态优化点检”，结合化产生产过程中部分操作无法通过数据指标展现，作业区根据工段工艺及操作要去，制定出20余项作业区级与班组级交接点检项，实现两系化产系统的长期稳顺，焦油收率、粗苯收率及硫铵收率可大幅度提高。

向能源消耗要成本。在降低蒸汽消耗生产中，我们以“蒸汽尾气再利用”为突破口，组建“党员+技术骨干”攻关小组，联合焦化事业部生产技术室系统制定专项方案。通过对蒸汽压力与温度的参数分析，将硫铵工段生产过程中的干燥尾气并入临近的蒸氨生产系统。这一突破不仅满足了硫铵工段的生产秩序，同时节约了蒸汽消耗，年可节约蒸汽费用约50万元，同时作业区通过降低鼓风机运行转数，年可节约电耗费用约180万元。

站在新的历史起点，化工作业区将始终以集团“两会”精神为指引，以“功成不必在我”的境界和“功成必定有我”的担当，把“规划图”变为“施工图”，让“任务书”成为“成绩单”，为首钢建设世界一流企业贡献化产力量。