在数字化迅猛发展的背景下，钢铁行业迎来重大变革。首钢智新作为国有高新技术企业和电工钢专业化生产企业，超前谋划、科学部署，积极探索电工钢产销数智化管理创新。管理创新实践不仅带来了经济效益，也使产销研一体化竞争力也进一步增强，为打造世界电工钢示范工厂发挥了数字优势。

行业困境中谋突破

数智化转型迫在眉睫

随着全球工业化的加速推进和能源结构的深度调整，电工钢作为电力设备和电机制造的核心材料，市场需求呈爆发式增长。2024年，我国新能源汽车产销分别完成1288.8万辆和1286.6万辆，同比增长幅度分别达到34.4%和35.5%，这使得电工钢的市场需求急剧攀升。然而，繁荣的背后也隐藏着诸多问题。

一方面，电工钢产能迅速扩张，导致市场供需失衡。2024年，我国电工钢总产量达到1610万吨。其中，无取向电工钢产量为1315万吨，同比增长9%；取向电工钢产量为295万吨，同比增长11.9%。2024年，我国无取向和取向电工钢产能利用率均在90%以上，接近半数企业产能利用率超过85%。产能的过快增长导致市场供需失衡，同质化竞争异常激烈，企业利润空间被严重压缩。

另一方面，传统电工钢生产模式的弊端日益凸显。生产效率低下、能耗高、质量难以稳定控制等问题，严重制约了企业的发展。在这样的大环境下，首钢智新深刻认识到，数智化转型是企业突破困境、实现可持续发展的关键所在。

与此同时，企业内部在生产和经营过程中也面临着一系列难题。随着电工钢产品向更薄、更脆、更宽的方向发展，轧制过程中出现的工艺问题，容易引发生产事故，影响生产作业效率。例如，在生产超薄规格电工钢时，由于产品特性对设备和工艺的要求极高，一旦出现问题，就会导致生产中断，造成巨大的经济损失。

此外，定制化产品需求的增加，使得生产、研发环节需要紧密衔接，EVI客商直供业务也在不断扩大，这对制造商和客商之间的产品数字信息对接服务提出了更高的要求。然而，传统的依靠人力“盯”、经验“决策”、表格“分析”的管理方式，已经无法满足企业发展的需求，生产过程管控数字化、智能化程度较低的矛盾愈发突出。生产层面和经营层面存在的信息断点、工艺激励和调控规则“经验化”、多工序协同能力不足等问题，成为了企业发展的阻碍。

面对这些挑战，首钢智新积极响应国家政策和集团号召，以“抓基层、打基础、强基本”为着力点，借助数字化应用技术，从生产智能化、质量标准化、服务全面化等多个方面入手，开启了电工钢产销数智化管理创新的征程。

数智化创新举措

打造行业变革新引擎

夯实工业互联网底座，筑牢数智化根基。

首钢智新深知，坚实的技术底座是数智化转型的基础。首钢智新构建了以企业级应用架构J2EE为基础的IIP技术架构平台。该平台集成了工作流、图形组态、消息通讯等组件，为信息系统的设计、开发、运行和维护提供了全方位的支撑服务。在实践过程中，首钢智新不断积累和完善业务组件，研发的代码自动生成组件实现了快速、标准的定制化开发，大大提高了开发效率。

在数据融合方面，首钢智新的信息化系统覆盖了销售、研发设计、制造、物流仓储等多个业务领域。工业互联网平台统一标准，打通了业务流、资金流和信息流，实现了全域数据的互联互通和统一存储。数据中台高效整合多源、多类型数据，打破了数据孤岛，支持多种数据类型存储，具备PB级数据分布式存储能力。数据治理模块构建了全面的指标体系，使数据资产可见、可管、可评估，为企业决策提供了有力的数据支持。

创新生产应用场景，提升生产效能与质量。

在生产过程管控场景搭建方面，首钢智新积极引入前沿技术，取得了显著成效。智能排程过程控制是一项重要的创新成果，利用人工智能技术，构建智能排程平台，采用深度强化学习与传统优化方法相结合的多算法融合方式，解决复杂约束条件下的大规模生产协同问题。在制定生产计划时，系统会综合考虑取向工序的产线、销售合同、产线约束规则等因素，通过数学建模求出最优解。先根据合同信息和产线检修安排完成月度预排程，再逐步细化到每日的作业计划，精确确定原料流向和生产要求。该系统投入使用后，有效改善了库存周转、整单兑现、带出品率等关键指标，提高了生产效率，降低了成本。

质量远程诊断分析功能的实现，解决了长期困扰企业的质量评审难题。首钢智新以智能工厂为依托，搭建质量远程诊断移动端应用，部署16套视觉识别检测设备，将物料类型、库区、钢种三级关联互通。当发现质量缺陷时，现场人员可通过移动端拍照上传高清图片，质量管理人员能远程对钢卷生产履历进行串联分析，排查缺陷产生工序，指导现场人员调整设备和工艺，有效降低了缺陷卷发生率。自应用该功能以来，专业到现场检查实物的比例低于8%，大幅缩短了评审周期，提高了物料周转效率。

板带生产智能化协同控制技术的应用，显著提升了产品性能和产线稳定性。以酸轧机组优化为切入点，针对工序间协同问题，开发边缘侧微服务数据平台，实现工序间数据互联互通；开发横向厚差前馈控制模型，将热轧过程数据引入冷轧控制；开发智能化模型决策系统，实现模型参数闭环优化。通过这些举措，酸轧轧制力模型设定偏差有效控制在3%以内，产线轧制稳定性大幅提升，高牌号S钢种优化后提升17.28%，产品质量精度达到国际先进水平。

在作业效率提升场景搭建方面，首钢智新大力建设无人化、少人化管理场景，打造产线区域级集控中心。目前，已成功应用55台工业机器人，涵盖拆捆带、贴标签等多个环节，实现减员增效。建设5个5G+智能库区，新增智能仓储和调度系统，实现库区的智能化管理。部署16套表面质量检测装备，利用视觉识别技术和机器学习辅助判定，提升产品质量管控能力。通过对13条产线的智能化改造，减员28人，实现“无人值守、少人值班”，新建产线采用“2合1”集控管理，显著提升了员工幸福指数。

AI识别实名制轧钢模型的开发，为轧钢生产管理带来了全新模式。通过引入AI人脸识别系统，关联操作人员身份信息与操作行为；搭建大数据平台分析操作信息，形成个人评分和排名；设置可视化评比系统，激发操作人员竞争意识。该模型应用后，轧机机时产量环比提升7.7%，带出品率环比降幅为1.8%，推动了轧钢技术人员整体水平的提升。

拓展数智化管理场景，增强企业综合竞争力。

在企业数据分析场景搭建方面，首钢智新发布了数字化业绩管理平台和阿米巴数字化应用平台。数字化业绩管理平台以帆软分析管理软件为基础，依托大数据平台数据资源建立，将数字化成果指标与生产经营目标紧密结合，创新数据管理路径，实现了从单点突破到系统性、全局性数字化发展。通过该平台，企业塑造了全新的业绩管理模式，将业绩管理流程与数字化工具有机融合，实现了问题的快速浮现、精准解决和有效跟踪督办。以硅钢制造周期管理为例，平台搭建了硅钢制造周期模型，形成基础数据报表，开发价值流管理驾驶舱，实时监控制造周期及库存水平，为企业管理提供了有力的数据支持。阿米巴数字化应用平台的推出，是首钢智新苦练内功助力发展的又一创新举措。首钢智新借助阿米巴经营模式，独立经营、独立核算，全员参与经营，设立三级巴5个，四级巴23个。通过开展月度实绩与预算、预测的数据对比分析，建立预算管控模型。该平台在数仓计算科目上实现创新，有效降低成本，通过数字化赋能实现“销售额最大化、经费最小化、附加价值最大化”。同时，借助数仓大数据和自主分析平台，实现各级阿米巴、各科目多维度细化分析，数据自动采集，为企业经营决策提供了准确依据。

在市场拓展场景搭建方面，首钢智新积极拓展电工钢分条业务，构建海外网站和贸易系统，建立电子名片系统。结合下游客户需求，自主开发分条业务，首创纯毛边大卷交货模式，降成本效果显著。在全国设立5个电工钢分条加工中心，实现客户需求向内部制造需求的转换，通过对多个系统的改造，实现分条业务全生命周期线上管控，形成“一业五地”的智慧业务管控模式。

卓越成效彰显实力

引领行业迈向新高度

首钢智新的数智化转型在经济效益方面成果显著。新能源汽车用电工钢销量同比增长近30%，取向电工钢0.20mm及以下超薄规格产品产销量大幅增长。在管理效益方面，首钢智新的数智化转型成效显著，具备所有牌号电工钢的批量稳定生产能力，劳产率、生产效率等指标达到行业领先水平。新能源用无取向电工钢产品和取向超薄规格产品全国市场占有率连续多年遥遥领先。为我国新能源汽车工业发展提供了有力支撑，国内每三辆新能源汽车就有一辆使用首钢电工钢。

客户满意度和忠诚度不断提高。首钢智新以客户为中心，建立了良好的客户关系，增强了客户黏性。通过数智化管理，公司能够更精准地满足客户需求，提供更优质的产品和服务，赢得了客户的高度认可。数字化转型成果得到广泛认可。

2023年4月，首钢智新获评国务院国资委“科改示范”企业称号；2023年6月，获取两化融合体系3A级证书；2024年3月，入选国务院国资委国有企业数字化转型试点企业。此外，公司还获得了“国家高新技术企业”“中国独角兽企业”等多项荣誉，企业的品牌影响力和社会声誉不断提升。

通过自身对标，在劳产率、现货率、订单兑现率等经营指标上有所提升，数实融合管理应用取得发展，智能制造水平显著提高，综合管理能力得到全面提升。

展望未来

持续创新开启新篇章

首钢智新在电工钢产销数智化管理创新的道路上取得了显著成就，这得益于公司的积极进取和勇于创新。通过数智化转型，实现了经济效益、管理效益和社会效益的全面提升，在市场竞争中脱颖而出。首钢智新将继续坚持创新驱动，不断深化数智化应用。持续加大在技术研发、人才培养等方面的投入，探索更多前沿技术在电工钢生产和经营中的应用，进一步提升生产效率和产品质量，优化服务水平。（本文获得第二十六届首钢管理创新成果二等奖，本版刊发时有删节）