首钢股份热轧作业部1580产线设备管理团队打破常规、创新思路，自主设计了一套能够精确设定加油量的智能润滑PLC控制系统，替代了原有定时定量加油的分油箱电路板。这一创新举措，一方面消除了由于干油堆积产生的火灾隐患，每年可降低电路板费用十余万元；另一方面有效避免了因辊道轴承润滑不足导致的故障停机，减少了因此类故障造成的带钢质量问题，一定程度上节省了干油的日常消耗。这一剂“良药”带来了多重“疗效”，基层创新的热情更加高涨，“一引领两融合”的热轧场景更加蓬勃生动。

1580产线共有层流辊道372根，每四小时需要对辊道两侧轴承加一次干油。加油作业依托西门子S7-200PLC，由控制箱内的电路板进行控制。一旦一块电路板出现故障，就会导致12根辊道的轴承不能正常加油，导致轴承得不到充分润滑，进而极易发生辊道卡阻现象，不仅会影响带钢表面质量，严重时还会导致产线故停。

小小一块电路板，非常重要却又特别脆弱。随着气温的降低，层流冷却水的水汽越来越大，机旁控制箱内的电路板在水汽的侵蚀下便会常发故障，平均每月需要更换4—5块，电路板的“娇贵病”成了设备管理人员的“心病”。他们也曾想过将控制箱迁移到远离水汽的位置，但这个想法成本太高，“以贵治贵”绝非良策。

“如果常规思路解决不了问题，那么就想点创新的法子。”自动化专业人员路统宪相信，技术创新是破解瓶颈难题最有力的武器。他立足本职本岗，充分发挥专业优势，决定自主开发一套新的控制系统，用“智慧大脑”替代电路板。听到这个新思路，自动化点检员张云淞第一时间站了出来，成为攻关团队的先锋骨干。“在创新这条路上，我们青年职工肯定是要往前冲的。”开发新系统的想法源于“治疗”电路板的“娇贵病”，但攻关团队并不满足于此。原来定时定量的加油模式经常发生油封压力低超量打油的问题，导致部分辊道下干油堆积，生产过程中无法清理。而换辊的时间也不足以完成所有点位的清理，有些辊道部位又比较隐蔽，检查和清理难度非常大，堆积的干油增加了该区域的火灾隐患。“我们要防患于未然，不能头疼医头、脚疼医脚。要通过新系统，将这些大病小病都一起解决了！”为全面收集功能需求，机械设备专业人员孙兵和点检员姜林积极加入“会诊”，团队在反复探讨交流中，不断完善新系统的开发思路。

在近一个月的攻关过程中，路统宪利用工作之余编写完成了功能强大的智能润滑画面与程序，张云淞组织现场装配控制柜、安装HMI监控电脑软件，中流砥柱与青年先锋分头行动，默契配合。进入调试阶段后，团队根据现场实际情况，对画面与程序进行了多轮优化，力求将这台“手术”的“疗效”发挥到最优。新的加油控制系统依托西门子300PLC系统，不再需要易损的电路板，团队自主开发了“点位打油量设定”功能，优化了投入范围设定功能，加油量和加油范围不再局限于一个模式，可根据现场需要自由定制；在画面上增加了“报警统计”功能，可以实现定时或手动生成报表，收集报警信息，为精准设置加油量、预测油耗趋势提供了可靠的数据依据；对倒计时功能进行优化，很好地满足了长间隔时间加油的需求……新系统相关设备的安装充分考虑到环境因素，巧妙避开了水汽较大的区域。

经过一段时间的效果跟踪，新的加油控制系统运行稳定，“疗效”甚好。热轧设备管理团队立刻将这一创新举措分享给炼铁作业部，让基层创新的硕果惠及更多产线。