首钢矿业唐首马铁矿通过不断改进爆破技术、优化设计，不仅实现了作业效率的提升，每月还可节约掘进穿爆总成本约2万元，推动极低成本管理取得实效。

首钢矿业唐首马铁矿掘进穿爆设计分为直径89毫米孔和直径45毫米孔两种类型，前者是用于提供补偿空间的空孔，后者是用于装药的炮孔。在穿爆设计优化之前，根据不同稳定性的围岩需要进行穿孔设计，其中，对于稳定性较差的Ⅳ类围岩，需采用50孔（4空孔）设计；对于稳定性中等的Ⅲ类围岩，需采用52孔（5空孔）设计；对于Ⅱ类及以上稳定性较好的围岩，需采用54或55孔（6空孔）设计。

由于空孔直径较大，接近普通孔的两倍，完成空孔穿孔需要在普通孔的基础上进行扩孔，而完成6个空孔耗时近2小时，穿空孔既耗时又费力。对此，唐首马铁矿组织技术骨干开展课题攻关，深入现场勘察，优先考虑减少空孔数量，通过查阅相关资料、类比岩性相似矿山、现场进行掏槽试验等多种方式，在Ⅱ类围岩位置，试验采用5空孔的掏槽设计。经过数次的实验与实践，持续地优化穿爆设计，最终在大部分Ⅱ类围岩位置能够使用5空孔的设计，可一次性减少1个空孔和一个掏槽辅助孔。

另外，在原穿爆设计中，需要11个顶板孔、9个三级辅助孔，爆破技术人员根据岩性的性质，通过优化布孔参数，探索炮孔结构与爆破的微差时间，不断优化爆破布孔。经过优化，成功将顶板孔穿孔数量从11个减少到9个。同时，三级辅助孔的穿孔数量现在也只需要8个，甚至在某些情况下，可以减少到7个。目前，Ⅲ类围岩采用48孔（4空孔）设计，Ⅱ类围岩采用50或52孔（5空孔）设计，Ⅱ类以上围岩采用52或54孔（6空孔）设计。优化后，最大减孔数量可达到5个。