近期，水钢博宏公司冷料厂加工车间技术人员在磁选生产线2号皮带双层振动筛上新装了4个直径200毫米、重量10公斤的胶球，将其连接固定于上层筛网底部梁架上，随着胶球与振动筛一起进行无规则跳动，可以及时将附着的钢渣清理干净。

冷料厂每年需要加工处理的钢渣约40万吨，其中，1号磁选线主要生产磁选铁、磁选粉、大钢渣等产品。1号磁选线2号皮带双层振动筛针对钢渣进行磁选铁和磁选粉的筛分，一层筛网生产磁选铁直送炼钢，二层筛网生产磁选颗粒后分别送炼钢及炼铁。其间，由于生产打水冷却后钢渣湿润易粘连，而筛孔间距因素也容易导致部分钢渣在二层筛网筛选过程中堵料严重，职工每天要对筛网进行两次清理。而双层振动筛间距较短，岗位职工需趴在双层筛网中间进行通堵作业，不仅作业受限、劳动强度大，还因待机时间长，影响生产效率。对此，加工车间技术负责人胡传贵、肖尧等仔细分析，对二层筛网间距进行了调整，同时加装胶球，辅助清理筛网。

据了解，改造后，4个不需要机械动力的胶球在无规则跳动中能及时有效地将附着的钢渣清理掉，同时因筛网间距的变化，附着物明显减少。目前，堵料清理次数由每天2次降至1次，清理时间由4小时降至30分钟，有效提升了磁选生产线的生产效率。