他参加工作12年，完成科研项目20余项，多次获得省部级及行业级科技奖励；他扎根首钢冷轧汽车板开发与推广工作第一线，为推动汽车用钢升级换代、加快钢铁产品低碳绿色化发展作出了突出贡献；他以出色业绩荣获2024年“国企楷模·北京榜样”十大人物之“创新楷模”“首钢劳动模范”等荣誉称号，他就是首钢技术研究院首席研究员刘华赛。

新硎初试 千锤百炼

汽车板是首钢的三大战略产品之一，承载着首钢由棒线材向板材转型升级的重任。刘华赛刚一工作就加入了首钢冷轧汽车板团队。

谈起入职时的情形，刘华赛至今仍历历在目。“当时，我们的汽车板产品结构比较单一，还处于跟跑阶段，别人有什么，我们就开发什么，别人怎么干，我们就怎么干，但其实大家心里都憋着一股劲，不甘久居人后。”

时代发展催生新的需求，追求轻量化成为汽车行业的重要趋势，为了保障汽车安全性，重要零部件必须在减薄的同时保持足够强度，此时超高强钢便成为不二之选。镀锌CP980是其中生产难度极大的一个钢种，刘华赛记得，那时在顺义冷轧公司院内就有一家零部件合资企业，为北京奔驰供应汽车门槛，但遗憾的是原材料只能依赖进口，国内没有一家合格的材料供应商。北京奔驰找到首钢希望能够开发相应的产品，团队每个人都深知开发难度极大，但机会来之不易，不拼一把又怎能甘心？于是在经历多次讨论后，刘华赛和团队决定啃一啃这块“硬骨头”。

团队首先研究确定了材料的成分体系，在中试验证设计具有可行性后，与基地共同讨论确定了工业试制方案，从炼钢、热轧、酸轧、连退镀锌等全过程开展现场跟踪，经过几个月的不懈努力，终于生产出了成品卷。在通过严格的内部检测之后，团队将样片送至德国奔驰总部接受检验。等待总是漫长而煎熬，几个月后，喜讯传来。首钢CP980超高强钢产品成功通过德国奔驰总部认证，首钢也因此成为亚太地区唯一通过该材料认证的供应商。目前，首钢CP980产品已拓展至7个规格，批量供货北京奔驰多个车型，打开了高端材料国产化新局面。

厚积薄发 创新引领

材料的性能往往具有辨证两面性，随着强度级别的提升，成形能力却反而下降，这种强度和塑性的倒置关系也成为材料开发的行业难题。

为了获得更高的延伸率，刘华赛和团队从机理出发，探索强度与塑性的最佳平衡点，解决了超高强钢强度提升带来的塑性降低难题，在实验室成功制备出了强塑积超20GPa%的TBF980产品。然而，从实验室到生产线的转化并非坦途，批量生产时，板坯横裂、性能一致性差、表面色差等一系列难题接踵而至。为了解决这些问题，团队组织技术研究院相关专业及基地制造部、作业部等多个部门，组建了连铸工艺、性能一致性、表面质量、用户应用等4个攻关小组，针对不同“症状”进行“靶向治疗”，经过协同攻关，在几轮工业试制后，终于实现了高品质生产。

新产品虽好，但由于没有实际应用案例，各个主机厂都不愿意做“第一个吃螃蟹的人”，产品推广一度陷入僵局。时机不等人，团队与营销中心密切配合，开展了一系列与用户使用息息相关的技术研究，从产品特性、技术降本等多方面切入进行技术营销，产品应用方案成功打动用户，获得包括宝马在内的多家主机厂认证试模机会，最终产品凭借优异性能获得用户认可，实现国内首发。

迎难而上 勇挑重担

搞产品开发，并非研发成功就能一劳永逸，保障稳产顺产更是时刻不能松懈。吉帕级超高强钢轧制难度大，常常因为冷轧边裂影响带钢退火时的炉区稳定性，在高温条件下甚至有可能发生炉区断带事故，造成主线停车。为确保安全，现场通常采取切边处理的方式，既降低了生产效率和成材率，又增加了工序成本。为了解决冷轧边裂返修率高的难题，刘华赛带领团队细致分析了边裂产生的机理及发生条件，通过大量试验探索，开发了热轧、冷轧压下率协同控制技术，将边裂返修率由80%大幅降低至5%以内。

超高强钢在用于制造汽车关键结构件时，对材料的性能一致性要求极高。在用户使用过程中，首钢DP1180超高强钢出现了头中尾和边中边的性能波动，影响了零件制备。刘华赛带领团队围绕产品性能一致性开展了集中攻关，通过全流程排查逐步确定了问题源头，据此开发了炉区温度精准控制技术，实现了对产品性能一致性的稳定控制，满足了用户需求。

风雨磨砺，硕果累累。十二年间，刘华赛在不懈创新的过程中逐步成长为首席工程师、首席研究员，完成的科研项目获得北京市科学技术奖一等奖1项；冶金科学技术奖一等奖1项、二等奖1项；首钢科技奖15项，其中一等奖3项；制修订国家及行业标准5项；获发明专利授权60余件，并荣获“技术研究院先进个人”“首钢之星”等多项荣誉。科研没有捷径，唯有创新实干。刘华赛用进取与担当书写了一名首钢科技工作者的自强初心和爱企情怀。