今年以来，首钢智新新能源作业区聚焦公司重点任务，目光向内、极致挖潜，持续探索极低成本运行新路径。各攻关团队以制约机组“四个制造”能力提升的“瓶颈”问题为抓手，主动作为、久久为功，解决了六机架回油箱冒液难题。

迎难而上 主动出击

乳化液系统作为保障六机架轧机顺稳运行的重要一环，为带钢的轧制过程提供了有利的润滑条件。能否精准控制回液箱液位，是直接关乎乳化液系统稳定运行的关键。六机架产线乳化液控制系统在设计之初，采用的控制手段是在回油箱液位过高时，实现回油泵自启排走箱内液位。但随着时间的推移，问题逐渐暴露。每次检修或长时间异常停机后，回油泵便无法具备自行启动的条件，致使回油箱顶部大量溢流，不仅增加了乳化液成本，同时还触发轧机连锁停机，严重影响产线能效。因此，找出溢流的根本原因，开发出一套新的液位检测手段及控制模式迫在眉睫。

聚焦一线 追根溯源

六机架自动化团队深入现场轮流“盯防”，多次对回油箱的溢流原因进行复盘分析。在团队众人的不懈努力下，终于发现溢流的直接原因竟是出在回油箱中小小的液位计上。由于在六机架产线乳化液系统前期，回油箱液位检测均由超声波液位计来完成，检测到高液位后，控制回油泵自行启动。但在经历长时间停机后，受多重因素影响，回液箱内的乳化液会出现大量泡沫，如果不能及时增加消泡剂，就可能导致超声波液位计液位检测结果失真，故而造成回油泵无法自行启动，发生溢流。

突击冲锋 势在必行

找到了问题“关键点”，攻关团队大胆创新，提出打破成型设计，更换全新不同类型液位计为“爆破点”。但什么类型的液位计最为“对症”？又成为拦在团队成员面前的一道难关。攻关团队查阅资料、反复实验，通过对各种类型液位计检测原理的不断分析、逐步筛选，最终差压液位计进入了大家的视野。差压液位计使用压力变送器来测量液位，通过测量箱内某一点的压力与另一参考点之间的压力差，来确定液位高度。理论上讲，通过此原理，可完全规避乳化液顶部因泡沫对测量的影响。

创新实践 攻克难题

针对问题，攻关团队迅速制定了优化改造专项方案和现场施工计划，围绕现场路由设计、自动化仪表调试、控制逻辑程序编写及调试三个环节重点开展工作。经过长时间的现场应用验证，乳化液回油箱冒液问题从根源上得到了控制，再无溢流现象发生。该项目不仅可有效降低成本90余万元，还为保障机组稳定运行提供了有力支撑。

降本增效永无止境，技术创新持续赋能。首钢智新新能源作业区攻关团队坚持以实干担当，从生产实际问题出发反复冲锋，为助力企业高质量发展注入了源源不断的创新动能。