项目背景

一是企业发展的需要。水钢经过多年发展，经历了粗放式增长、标准化管理、精细化管理各个阶段，生产管理、工艺技术水平有了质的变化，多项主要经济技术指标跻身全国先进水平，但面临目前钢铁行业形势，遭遇了严峻的市场挑战，需要进一步提高生产效率，降低生产成本，才能实现保生存、谋发展。

二是市场形势变化的需要。当前钢铁行业形势严峻，伴随国家对房地产市场调控，建材产品需求大幅下降，供大于求的矛盾突出，同时受国内、国际经济形势影响，原料价格不断上涨，钢产品价格在低位徘徊，钢铁企业负重前行，市场竞争激烈，稍有不慎就会造成严重亏损。如何进一步提高资源利用效率，降低生产成本，是钢企能否生存的关键。

三是企业适应提质的需要。国家标准化管理委员会2018年11月发布钢种新国标，其成份、工艺控制更加严格，并增加产品金相组织检验、宏观金相、截面维氏硬度、微观组织及检验方法等，采用余热淬火钢筋已经无法满足新国标的要求，客观上要求钢铁生产企业在工艺控制、产品质量控制、成本控制方面有进一步提升。

内涵和主要做法

生产要素指人的要素、物的要素，及其结合因素。随着生产力发展，有更多要素逐步融入，如科学、技术、管理、信息、资源等。钢轧事业部作为水钢主体生产单位，没有权限控制资源、资金、土地等要素，因此只能在劳动力、管理、技术及信息等方面开展工作，通过精细管理的扩大化、细致化，结合目标管理，对各工序作业进行规范量化，把部分关键技术指标纳入重点管理范围，反向推动各生产要素效率提升，促进全要素效率提升，进而提高整个生产系统的效率，达到高效率、低成本生产目标。主要做法如下：

一是促进全要素效率提升。钢轧事业部由炼钢与轧钢两个大工序组成，因此要实现“极致效率、极低成本”的高效化生产体系，就必须整体考虑两个工序在工艺技术、工艺管理方面的整体协同与进步。

高效化生产体系建立。优化转炉生产组织，对转炉每个工序作业时间进行规范及量化，缩减生产周期。当前水钢转炉冶炼周期为33min/炉，高效化体系建立后需实现28min/炉，生产效率提高15.15%。建立转炉“五不等”管理制度，即不等铁水、不等废钢、不等钢包、不等连铸、不等介质。建立炼钢工艺关键环节列车时刻表，以抓好每一个细小环节时间控制，支撑整个转炉冶炼周期的降低。

铸机高效优化管理。转炉高效化实施后，铸机拉速必须达到3.5m/min·流，浇注周期23min/包，才能实现炉机匹配。对铸机进行升级优化，优化结晶器铜管和水套，确保高拉速，研究合适的保护渣适应高拉速需求，对各段配水进行优化。在管理方面，控制钢水温度和钢水流动性，为低过热度浇注创造条件；确保钢包开浇综合自开率≥99%；控制钢水镇静时间控制在8min以内；减少漏钢、结瘤、堵流等事故的产生。

轧线高效优化。轧钢工序主要通过提升作业率达到94%，实现与炼钢工序匹配。降低工艺作业时间，优化换辊换槽作业计划，提高时间共用性。降低故障影响时间，一棒、二棒≤20分钟，三棒、一高线、二高线≤27分钟；抓好设备点巡检和维护，利用好交接班。降低改轧时间，棒线同一品规每月改轧一次，改轧顺序按照工艺布局同系列顺序改轧，降低改轧时间。

高效低成本生产实施。降低出钢温度，转炉出钢温度每下降1℃，可节约成本0.8元/吨钢，降低钢水温度是低成本生产的关键。引进TCO投弹系统，提高终点稳定性，并对钢包车进行改造，前部加装渣罐，实现边出钢边倒渣目的，提高不倒炉出钢率。在连铸推行中间包全程加盖保护浇注工艺，全程加盖率由10%提升至100%，为降低出钢温度创造条件。减少部分硅锰、硅铁的加入量，降低合金成本的同时减少出钢过程温降约3℃。

降低合金成本。钢种合金成分设计优化，根据各类合金市场价格变动情况，设计并建立多套合金使用方案，按需选择合金组合进行生产。合金中下限控制，在满足力学性能前提下降低合金加入量，取得良好效果。

降低钢铁料消耗。钢铁料消耗是炼钢最为重要的指标之一，水钢近年来钢铁料消耗一直偏高，对钢铁料消耗开展攻关。根据转炉热平衡和不同废钢资源的性价比，即时调整转炉装入制度，确保废钢金属收得率稳定在80%以上。建立以热平衡为中心的转炉操作模式，操作过程辅以CO浓度曲线、热平衡静态模型冷料预测等，减少转炉喷溅。推行少渣冶炼工艺，减少炉渣带走的金属损失。对于内部产生的污泥、除尘灰、氧化铁皮等固废资源，做到“能用尽用、吃干榨尽”，降低钢铁料消耗的同时实现固废资源的再循环利用。

二是高素质人才与骨干培养。钢轧事业部为满足工艺技术进步与精细管理、目标管理的实现，对职工进行多层次、多方面培训，力争打造一支素质高、战斗力强的职工队伍。

对不同层次人员不同培养模式、利用各类培训平台、工作室及工匠场、对外交流学习等，组织对高技能人才的继续教育学习培训，不断扩充知识储备。利用“新型学徒制”培训、开展“双师”培养模式、职业技能鉴定等，加强对一线岗位职工全方位、多渠道的培养。

建立三层激励制度。通过关键岗位赛马管理，实施末位淘汰，提高职工紧迫感，促进指标提升。对团队开展劳动竞赛，提高团队的协调配合。利用技术比武等方式，提高职工素质技能。

三是完善的信息管理促进生产高效提升。采用当前最新5G技术，全面推行MES系统（制造管理和执行系统），该系统信息传递及时、准确、快捷，不仅降低人工输入的劳动强度和出错率，也为管理层获得全面、准确数据，进行生产指导提供支撑。

四是抓好设备综合管理，为高效生产提供保障。针对炼钢工序与轧钢工序的不同性质，分别采取不同的管理方式，提高设备的保障效果。炼钢工序推行全员设备精细化管理，以实施全员设备管理为核心，围绕组织保障、信息保障、基础保障、技术保障四个维度，构建以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修保障体系。轧钢工序推行设备综合效率（OEE）管理，以OEE为基础，同时结合TPM、精益生产等先进管理理论的思想，建立OEE数据模型，完善产品标准工时、故障分类、运行记录、问题统计分析等各类统计表，导入数据模型，开展分析，不断完善。

实施的效果

项目2022年立项，经过2年实施后，通过不断开展工艺、管理的优化改善，取得良好的效果。

经济效益方面：一是降低了物料消耗。二是降低了合金消耗。

管理效益方面：一是管理水平进一步提升。项目实施后，通过精细化管理的深入与扩展，并结合目标管理，对各工序管理进行规范化、量化管理，辅以工艺优化改进，使钢轧整个生产流程稳定性提高，适应不同条件下的生产，减少波动，过程损耗降低，生产效率提高，劳动生产率提高。二是达到提质增效目标。项目实施后，钢轧事业部通过抓各环节工艺、管理优化改进，使炼钢生产流程受控，稳定运行，通过提高一次倒炉及不倒炉出钢率、降低钢水温度、开展合金优化等工艺攻关，生产成本不断降低，产品市场竞争力提高，也增强了企业抵御市场风险的能力。三是有利于促进企业提高管理职工提升操作水平。通过项目实施，生产管理与工艺控制精密结合，管理控制不但使生产成本受控，也进一步提高了工艺控制水平，精确生产、精准控制，促进职工精心操作，不断总结进步。四是有利于充分挖掘钢厂潜力。通过项目实施，从管理、工艺控制、人才培训方面全面提高生产要素效率，可以及时发现当前生产中存在的问题与短板，通过持续优化改进，使钢厂潜力不断发挥。

社会效益方面：一是资源利用效率提高。项目实施后，通过管理、工艺不断优化改进，生产稳定性不断提高，事故下降使生产过程损耗进一步减少，同样的投入产出增加，资源利用效率提高，符合国家提倡的节能、降耗、减排政策。二是生产效率提高。项目实施后，优化改善管理与生产工艺控制，使生产周期进一步缩短，在相同规模条件下，总产量提高，钢厂生产效率也得以提高。（本文获得第二十五届首钢管理创新成果三等奖，本版刊发时有删节）