液压剪是连铸机上的重要设备，由液压系统控制，执行元件包括剪切油缸、横移油缸、升降油缸等，在日常生产过程中，主要负责为钢坯提供定尺剪切，是一套比较复杂的液压设备集成。近年来，随着长钢生产任务的不断加重和液压设备使用的年限增长，长钢炼钢厂连铸机剪机液压系统时常出现液压泵损坏、液压阀堵塞等故障，造成连铸机某一流出现停机、堵流，影响生产经营稳顺运行。

针对此情况，长钢工程炼钢检修作业区经过一段时间对数据的研究对比分析后，发现液压油污染是导致液压系统出现故障的重要原因之一。对此，该作业区向长钢工程李波职工创新工作室求助，该工作室迅速行动，主动牵头，确定主攻方向，并开展针对性的攻关。经过一段时间的现场跟踪，他们发现液压系统主管上冷却器支管存在畅流现象，该管段无回油滤芯，油管直通油箱，并且开口位置位于液压泵的吸油侧，油泵中的磨损物、系统中的杂质等都会由此进入油箱，造成液压油污染，并在高压泵的作用下进入液压系统。而柱塞泵效率高、结构复杂，对油液清洁度要求较高，大颗粒污染的油液会造成液压泵使用寿命缩短，周而复始，导致整个液压系统恶性循环。对此，李波职工创新工作室运用PDCA循环法，追根溯源，在考虑成本、检修时间的情况下，决定对该段畅流管路进行单独改造。用直径76毫米的三通、弯头与不锈钢管焊接至最近一流，再连接油箱法兰盘打盲板。改造后，既可以封堵油液，还可以对油管进行固定，减小因液压冲击带来的油管震动。同时，用两个三通管与系统管路焊接，中间用不锈钢管连接，冷却油液需要通过双筒过滤器才可以进入油箱，减少了油液中大颗粒污染物的进入，降低了对油液的污染。

经过改造，不仅有效延长了柱塞液压泵的使用寿命，大大节省了成本，还降低了职工劳动强度，一举多得。