矿业机械厂机加工分厂围绕生产经营中的难点、堵点，依托“准确识变、科学应变、主动求变”等方式，在安全生产、效率提升、质量稳定方面持续创新，以“三变”助力创新提效。

准确识变，设备转换保安全。在加工球磨机筒体时，通常采用4米立车进行加工，其间需两人配合操作，一人在下面操作机床控制面板，一人到机床走台上观察切削情况并更换刀具，存在登高作业等安全风险。对此，机加工分厂提出利用闲置的落地车床代替立车加工筒体，只需一人便可操作，并且无需登高作业，保障了作业安全。

科学应变，刀具更新提效率。在大型碳钢类毛坯加工中，通常采用焊接刀具，需要操作者手动磨削刀具各类角度，以满足不同部位的加工需求。由于刀具磨损，需要对其进行反复刃磨，辅助时间长、加工效率低。对此，机加工分厂结合毛坯特点，引进加工不同部位所需的对应机卡刀具。与焊接刀相比，机卡刀硬度高、耐磨性强，并且无需刃磨，在保证产品质量的同时，效率提升10%。

主动求变，工艺优化稳质量。在模数12毫米、螺距37.7毫米的蜗杆加工中，以往的加工工艺是先利用数控车床粗车，再利用普车精加工，由于大螺距切削接触面积大，精度和光洁度不易控制。针对此问题，机加工分厂优化加工工艺，采用数控编程，利用切刀进行蜗杆精加工。同时针对切刀没有螺纹升角，在加工中会产生后角干涉的难题，通过自制切刀卡套，实现了切刀0—180°任意调整。新的加工方式降低了职工劳动强度，产品表面质量和精度提升明显，加工效率提升近30%。