首钢长钢在开展设备基础管理中抓大不放小，聚焦设备润滑精度上下功夫，借鉴首钢股份、首钢京唐先进的“全优润滑”管理思路，形成了一套全优润滑“五个一”治理标准并落地实施，改变了以往靠经验添加和更换油品的模式，切实减少了设备“欠润滑”和“过润滑”的情况，实现了油品消耗大幅降低，设备安全稳定运行。
设备润滑是预防和缓解设备零部件磨损的重要手段之一。实践证明，80%零件损耗是由于异常磨损，40%设备故障是由于不良润滑。一套科学的润滑管理系统是提高设备运行效率的关键。为进一步提高设备润滑的科学性、严谨性，首钢长钢对目前运行的设备润滑系统进行了优化升级，实现从“全面”润滑到“全优”润滑的转变。
一是建立润滑管理组织架构，编制设备润滑基准书、设备清扫基准书。由长钢设备处牵头，协同各单位设备专业，持续推进全优润滑“五个一”标准润滑站建设。严格落实设备“五定”润滑、设备三级管理制度，从润滑油品计划、采购、储存、使用、化验、回收各个环节入手，完善基础数据。与北京中冶华润科技、长城润滑油等密切合作，对公司6100余台套设备提出了切实可行的改进方案。二是推进标杆油站建设。通过对液压站漏油点进行全面治理，彻底解决了积油、漏油问题，同时组织职工对各单位液压站管路接头进行排查，同步对液压管理漏油点进行紧固清理。2023年，通过推进“全优润滑”管理，对159个液压站达标评比，油品消耗同比降低87.43万元；检修计划兑现率92%，非计划停机率0.983‰，同比降低0.037个千分点。三是做好关键设备润滑油检测工作。坚持对关键设备、大型设备油品进行定期检测和分析，通过监测油品质量，及时掌握设备的润滑状态，采取维护措施，避免设备非正常磨损，确保润滑可靠；延长运转周期，减少油品不必要更换，实现了从按期换油到按质换油的转变。四是落实废旧油品回收再利用工作。在钢丝绳、阀门阀杆、链条、套管等非关键部位使用废旧润滑油，减少资源浪费；积极开展不同类型设备润滑新技术的推广和应用，举办全优润滑管理项目培训班，培养精益管理人才。
此外，在制度上对设备润滑标准重新进行梳理，结合全优润滑“五个一”治理标准，开展标杆液压站评比活动。围绕制度建设、现场治理、专项治理、油品库存等四个方面，对设备润滑基准书、现场缺陷统计治理、台套设备润滑状态、加油困难部位改善、现场油表治理、油品存储区域等15个标准和评价标准及对应分值进行进一步明确。
通过实施“全优润滑”管理，首钢长钢从油品选择、污染控制、油品检测到油品过滤养护、按质换油、废旧油品再利用，形成了一套较为成熟的设备润滑管理体系。运行至今，油品消耗同比降低5.4%，关键液压类备件修复费用、液压滤芯消耗费用同比大幅降低，职工自主发现和改善问题的能力显著提升。