“新质生产力”是习近平新时代中国特色社会主义思想的最新理论成果，是推动生产力升级、实现现代化的必然选择。对于传统制造业来说，发展新质生产力最重要的是加强技术创新。首钢历史百年传承，在产业布局和科技发展上基础扎实、底蕴深厚，在技术创新上有先天优势。大力发展新质生产力，加快创新发展，推进产业高端化、智能化、绿色化升级，是增强首钢企业竞争力的有效途径。

加快创新驱动，助力首钢向“高”攀登

创新是发展的第一动力。钢轧部作为首钢京唐二期新建的生产部门，在首钢转型发展中承担着重要的责任。为了与公司已有两条热轧生产线形成“高低搭配、薄厚结合”的格局，缓解已有的两套常规热连轧生产薄规格的压力，创新性建设了世界首条多模式全连续铸轧生产线（即MCCR产线）。在建设过程中，干部职工顶住了内外部压力，坚持自主创新，攻克了一系列感应加热器等外方难以处理的问题，解决了“卡脖子”难题，在产线投产后的第二年即取得了全面达产达效的优异成绩，实现了以更低成本、更低能耗、快速生产“超薄+高强”的高端钢板的目标。这不仅是我们首钢人一次大胆的尝试，也是世界钢铁行业炼钢热轧工序工艺、技术、装备的一次全面升级和创新，进一步释放了京唐热轧产能，提高了公司市场综合竞争力。

推动技术创新成为首钢第一竞争力，要把竞争力体现在低成本上，体现在最终效益上。钢轧部充分结合生产现场和现有设备情况，研发并建立了世界首套KR热态渣循环回收装置，实现KR热态脱硫渣在线回收，减少脱硫剂50%加入量，减少了金属损失。同时，由于是对高温状态下的渣进行再利用，钢轧部还回收了排渣时释放的热量，不仅有利于节约资源、降低环境负荷，还能大幅降低生产成本，为公司极低成本运行作出了贡献。

钢轧部坚持技术创新升级，持续深化创新驱动发展。在创新成果上，通过专业技术人员的科学研究和技术开发，将具有科学性、创新性、先进性和应用价值的相关技术，在部门实践推广，取得了相应的经济效益。同时通过科学研究与技术开发，结合生产实际应用情况，总结和评选具有创新性、先进性和实用价值的成果进行各类奖项申报，《践行精益管理理念构建钢轧一体高效运行管理体系》等多个项目获评首钢管理创新奖、首钢科技奖等诸多奖项，进一步推动全工序向“高端化、智能化、绿色化”深度转型，为企业高质量发展注入了新动力。

激发创新活力，助力首钢向“智”而行

创新是发展新质生产力的关键。钢轧部以技术创新为驱动，以全面提升“智能生产”能力为抓手，通过自主研发、开展科技项目纵向及横向合作，加强产品、工艺、技术等立项推进，积极抢占“智”高点。

转炉炼钢是钢轧部的主要工序，冶炼过程完全在封闭的转炉内进行，无法进行观测，因此常规转炉冶炼生产中往往依靠炼钢工的经验进行操作。为打破“黑箱化”操作局面，钢轧部以打造“一键式智慧炼钢”为突破口，联合智能制造研究所和首自信公司成立项目团队，30名核心人员历时20个月完成了“转炉自动出钢、自动溅渣、自动出渣、烟气分析、氧枪联动和钢包质量判级”6个模块的研发与上线，并配套开发了“数字孪生”系统，将模拟出的炉内冶炼过程显示在屏幕上，实现了模型系统化、信息集成化、管控可视化、产线高效化目标，世界首例转炉智慧炼钢项目的成功落地，极大提高了生产稳定性和产品稳定性，使直出钢比例提高约26%、冶炼周期缩短2分钟28秒、钢铁料消耗指标降低约2.9千克/吨，各项冶炼指标达到国际先进水平，将首钢京唐的智能制造推向了新的高度。

坚持创新引领，助力首钢向“绿”转型

绿色发展理念是实现可持续发展的必然选择。钢轧部结合新技术升级改造环保治理工艺设施，进一步融合智能监测系统，实现对污染物排放全过程常态化管控，不断提升在线数据异常应对和处置能力，进一步提升现场环境，为行业和社会作出积极贡献。

坚持绿色低碳发展理念，不断创新节能新方式，打造极致能效新标杆。统筹推进流程节能、工艺节能、设备节能，践行极致能效和极低成本同行同向，在节能、减排、降碳上做“减法”，在技术创新上做“加法”，推进全流程提高能源利用效率、实施资源循环利用，构成高效率、低能耗的生产运行系统。通过从转炉煤气回收、蒸汽回收消耗、钢包烘烤焦炉煤气消耗、氮气消耗、错峰用电、封炉封机节能等方面着手，通过工艺技术提升，实现转炉工序能耗保持-30kgce/吨钢的行业标杆能耗，发挥能效标杆示范厂引领作用。

作为传统的钢铁企业，发展新质生产力是推动高质量发展的内在要求和重要着力点。钢轧部将锚定方向，落实新质生产力发展要求，以技术创新为支点，利用好现有资源打造行业标杆型智慧工厂，以自动化工艺及大数据等信息化技术为手段，坚定全面实现“四个一流”目标，为高质量发展注入强大动力。